全球最大手机ODM电子工厂探秘！解密自动化“智造”秘诀…

                                                                                                   

探秘全球最大ODM，从“制造”到“智造”没那么简单
凭借研发，品质以及供应链管理和交付方面的明显优势，闻泰2016年行业占有率达到13%，出货量达到6550万，已成为2016年全球出货量最大的手机ODM厂商。根据调研机构赛诺的预测，2017年闻泰出货量将达到7400万。
2017年春，笔者来到了闻泰的嘉兴南湖厂区进行实地考察，探寻全球最大手机ODM背后的秘诀。

闻泰嘉兴厂前台


在厂区入口显眼位置，是一棵小米创始人雷军于2015年亲手种下的一株香樟。如今，红米产品线已经成为对小米至关重要的一张王牌。
这是闻泰的员工服务中心。目前整个嘉兴厂区工人超过一万人，平均薪资4500元/月。而相对于物价更高的上海及苏州，嘉兴具有更高的人力成本优势。

在手机价格混战中崛起:
纵观手机产业发展史，十几年前，中国手机市场被国外巨头瓜分，耳熟能详的品牌是摩托罗拉、爱立信、诺基亚。彼时的中国品牌手机尚处萌芽，没有成型的手机供应链体系，没有值得一提的自主品牌，TCL、波导、夏新等国产品牌手机都是进口整机再贴牌，甚至开模具、做注塑、胶粘，都要去韩国订购。从某种程度上，韩国、中国台湾的ODM是中国大陆ODM的老师。
　　
中国ODM在2002年前后陆续出现。它们的员工大多是从摩托罗拉出来，聚集在北京，给国内外品牌厂商做设计，比如给日本客户做外包。当时，国内很多厂商有牌照，却没有设计能力，不少摩托罗拉技术骨干看准市场，开始尝试做ODM生意。德信无线是其中的佼佼者，当时的客户囊括阿尔卡特、西门子、三菱、TCL、波导等国内外品牌，年收入很快超过千万美元，并于2005年成功登陆纳斯达克。
　　
市场很快风起云涌。一位手机业内资深人士回忆，2005、2006年前后，中国手机市场是最好的掘金时期，“大家都知道做手机赚钱，随便一块主板赚100多元，纷纷往这个市场挤，当时ODM厂商，更确切地说是主板方案设计厂商，一度接近500家。”
　　
时年31岁的张学政曾在意法半导体、中兴通讯等多家手机相关厂商工作，他决心放手一搏。2006年，张学政以10万元起家，组建起三四十人的小团队，开始做主板方案设计（IDH）。接近闻泰的某深圳手机厂商人士回忆，为了卖板子，张学政亲自扛着两台电脑，带着手机，在深圳华强北挨个推广，一遍遍将主板结构图、ID设计等演示给别人看。华强北有许多手机集成商，但当时的闻泰太小，好不容易才说动两家集成商代售闻泰的主板。
　　
为了获得更大的市场，张学政不停地钻研手机需求。他发现当时的双卡双待手机大多是双芯片结构，因此显得厚且笨重。于是，闻泰与展讯一起开发出单芯片的双卡双待主板。“使用单芯片的双卡双待手机非常轻薄，而且闻泰的价格卖得又便宜，一经推出，就吸引了许多国内外手机厂商。”上述深圳手机厂商人士回忆，“当时整个市场几乎血流成河，甚至国内很多使用双芯片的手机出口到非洲、东南亚，船都到了码头，却突遭退货。已经做成双芯片的板子或者手机为了清库存，只能放低价格，很多公司受到冲击都关门了。”


如果你以为今天的ODM还是人海战术的低端制造业，那你就错了。从创立之初，闻泰董事长张学政的目标就不是做低端的技术含量低、劳动密集型的加工厂，而要将闻泰嘉兴南湖工厂打造成为全球领先的手机ODM行业模范工厂。为了实现目标，闻泰逐渐把公司资源向嘉兴南湖工厂倾斜。截至2017年底，闻泰共投入资金10余亿元，用于4G/3G智能移动终端研发、智能终端生产线、主板PCBA智能制造、器配件智能制造、智能移动终端成品制造等研发设计和技术改造项目，以及新材料、新工艺、新技术、新自动化设备的研发和采购。

通过张学政不断加大对闻泰研发设计和技术创新的投入力度，现在中国所有手机ODM工厂中，只有闻泰嘉兴南湖工厂同时拥有模具、注塑、喷涂能力，并且闻泰的贴片、组装产线也是国内EMS工厂里面自动化程度最高的。


图中的自动贴辅料机已经取代了以往的人工贴辅料流水线



改造之前，人工的帖辅料线人工操作1个班需要18个人，每小时产能700台。在导入自动贴辅料机后1个班只需要8个人，产能翻一番。



在器配件车间可以看到，全自动注塑机械臂不仅可以将外壳准确取出并切割毛边，还能自动进行组立操作，员工也从28人急剧缩减到4人。以往人工操作注塑机，每台需要1人，成型周期长，每小时产能240台。采用自动放钢片设备后每2台注塑机1人，节省1人，成型周期短，每小时产能400台。


机械臂24小时毫不停歇，精确到毫米的精准度大幅提升了品质和产量；图中的四轴机械手打磨机以前的产能大概是每人每小时200pcs，喷涂后良率80%。采用自动化的喷涂流水线可以在2-3名员工的操作下完成外壳的喷漆工作。现在的产能可达到每台机每小时1000pcs，每班2人操作5台机器人，喷涂后良率85%。


走进闻泰工厂内部，随处可见自动化的智能生产测试设备。图为机器人智能测试设备，可以实现手机测试无人化。
在组装车间，笔者看到全自动的机器人智能测试设备已经取代了传统的人工操作测试，这里的测试包括MMI和音频测试、电流测试等。其中MMI和音频测试如果采用人工，单班就需要8人，同时还需要培训及前期适应；而自动化测试只需要2个人，防呆、降低漏测，故障检出率都得到相对提升。


在以往手机测试中电流测试环节需要通过人工操作，其中的插拔USB、供电及手动点击测试命令，动作繁琐、效率低、损耗高。改为自动电流测试后，人工只需要取放产品，剔除掉了多余动作，每测一台节省6秒作业时间，机台通用、大大的提高了效率、降低损耗。



进行跌落测试的自动跌落机自动跌落机将压合与跌落合并在一个机台实现，以往人工操作需要2人，无法保证作业一致性，且员工疲劳度高。现在只需1人操作，保证作业一致性，大大降低员工疲劳度。


以往的人工检测每条线需1人，检测项多，视觉疲劳容易漏失。图中的三维logo测试仪无需人员操作，一次可检测3个面检测项，还有自动报警和剔除功能，进一步的降低漏失风险，提高品质。


对于手机来说，射频信号是至关重要的。闻泰采用自主研发的校准射频的自动化设备可以在保证每小时300pcs不变的同时，原一条产线需3人操作，现仅需一人，射频校准准确率更好。


图为闻泰为手机主板进行点胶的自动点胶机。采用全套自动点胶机后，可以很明显的提高点胶效率和点胶精度，可以比手动点胶提高30%的效率，同时保证点胶质量，避免手动出现的漏胶、粘胶、溢胶风险。此外点胶重量也可控，胶量误差控制在0.01MG之内。


以往人工打螺丝的产线也被自动螺丝机取代，采用自动螺丝机后，基本上不会出现漏打，效率提升一倍，并且扭力完全一致。



电池盖水口冲切，通过自动化操作可以1出2并且省掉1个人。


以往手机打标人工操作需要1个工人，并且需要熟练才能保证效率。采用激光打标机无需人工操作，且显著提升生产效率。


以往人工贴膜操作每条线需要4个熟练工人，采用自动贴膜机只需要1个人，并且对操作熟练度没有要求。




手机外壳打磨人工打磨效率低，新员工培训周期长，每小时产能30。导入自动化打磨机，操作简单，打磨效率高，每小时产能160。



在包装车间，闻泰自主研发的自动写号系统已经上线，相对于之前的人工扫描写号，人工操作需插每组4个工位、4个工人以及16台电脑。工作时需要手动插拔USB、手动扫描、手动写号。自动写号系统每组仅需1个工位，由一个工人操作2台电脑。现在的自动写号不仅人力减少3/4，电脑设备减少7/8，而且错误率为零，大幅提升产品品质，提高客户满意度。


这个步骤主要为PCBA分板，可以减少因人工分板手动取放造成撞件导致的报废。在使用自动取放板分板机后每台机器每小时700pcs，一个人可以操纵多台机器，人力成本减少50%，产能提升70%。



以前工人手动盖屏蔽盖，每人每小时550pcs，劳动强度较大，岗位离职率高；同时在手动盖屏蔽盖过程中容易出现撞件、天线变形，漏盖等品质隐患。现在通过设备自动盖屏蔽盖，可以直接连在点胶过炉固化制程的后面，每台设备每小时800pcs左右，效率高，不存在撞件等品质隐患，节省人力。


值得一提的是利用磁导航引导技术的搬运机器人，可根据设定好的路线，将物料及时准确地运送到生产线，最高承载300kg，配有安全感应器，节省大量人力。在以前KT仓发料到产线，由人工完成，每个班需要投入人力2人完成此动作，不间断的给产线配送所需物料。现在使用AGV自动发料，产线需求物料直接通过点料系统提前报缺，由AGV负责配送产线所需物料；导入后每个班可节约2人。


在生产的最后环节，包装看似不起眼，但也是影响到整体的出货效率。采用自动塑封机后，每台设备每小时300pcs，良率98%左右，操作员由原来的18人缩减至2人，大幅节省人力成本，提高产品质量。


这是闻泰存放各种辅料和器件的智能仓储部门，可以实现仓库的信息自动化、精细化管理，可以节约用地、减轻劳动强度、避免货物损坏或遗失、消除差错、提供仓储自动化水平及管理水平、降低储运损耗多优点。


当然，目前手机还无法所有的生产环节都完全自动化，还有一些工序需要采用人工来做。比如图中的屏蔽罩人工检测包装。闻泰工作人员表示，“并不是买一个机械臂就叫智能制造，针对一些简单的生产制造环节根本不需要用机械手臂，感觉是杀鸡用牛刀。”事实上，闻泰会将自身的生产工艺进行分解后，与生产设备厂商一起仔细论证哪些环节进行自动化改造。闻泰凭借自身生产经验改造的自动化机器，不但生产效率大大提高，同时改造成本也远远胜过很多机械化手臂。


人工半自动包装。

人工盖屏蔽盖。


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